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DTDC Desolventizer for Extraction avec ISO approuvé

    Type de paiement: L/C,T/T
    Incoterm: FOB,CIF
    Quantité de commande minimum: 1 Bag/Bags
Informations de base

Modèle: DTDC

Additional Info

transport: Ocean

Description du produit

1. Caractéristiques de fonction et de performance:
CHEMSTA DTDC Desolventizer est utilisé pour désolventer et sécher les tourteaux d’huile dans les installations d’extraction. Cet équipement utilise la vapeur indirecte ainsi que la vapeur directe pour désolventer et effectuer un séchage indirect à travers une couche de séchage, puis refroidir et abaisser la température de la farine d'huile dans l'air ambiant du tambour. Il n'y a pas de dispositif de blocage d'air au niveau de l'orifice de décharge de la couche de désolvantisation, et avec une régulation progressive de la vitesse permettant d'économiser de la vapeur.
Le désolvant DTDC CHEMSTA présente les caractéristiques suivantes: structure simple, performances de travail stables, contrôle fiable du niveau de matériau, fonction complète de désolvantisation, fonction de séchage et de déshydratation réglable, etc. Le désolvantiseur DTC est une machine idéale de désolvantisation de la chaîne de production d'extraction. Il est largement utilisé dans toutes sortes d’industries des huiles et des graisses.
2. Principe de fonctionnement et structure principale du désolvantiseur CHEMSTA DTDC:
Une fois que les matériaux ont pénétré dans le disque de pré-désolventisation du désolvant DTDC via le distributeur à vis de remplissage, effectuez un chauffage indirect via la couche de pré-désolvantisation, une partie du solvant et de l'eau ont été évaporés. Et puis les matériaux tombent sur la surface du disque par le trou de décharge de la couche pré-désolvantisante, le disque est encore chauffé indirectement, et le solvant et l'eau s'évaporent à nouveau, la majeure partie du solvant dans les farines étant vaporisée. Ensuite, les matériaux pénètrent dans la couche de vapeur directe par le trou de décharge du disque et les matériaux par une vaporisation à haute température de la vapeur directe et le solvant dans les repas sont à nouveau vaporisés et évacués. L'effet de désolvantisation des matériaux est encore plus profond. Les matériaux après désolvantisation pénètrent dans la couche de séchage par le biais de l'air comprimé, sous l'action combinée de l'intercalaire inférieur et du tambour à vapeur latéral, vaporisent davantage l'eau contenue dans les repas et la font sortir pour atteindre le but de séchage.
L'épaisseur de la couche de matériaux contrôlée par la porte automatique des matériaux; lorsque la couche de matériaux est plus fine, la porte automatique des matériaux est fermée. Lorsque les matériaux s'épaississent, sous l'action combinée de la flottabilité et de la jante de la couche de matériau, le pendule de matériau de la porte de matériau automatique prend appui, activez la porte de matériau par le biais de la tige de tension extérieure. Cette couche de matériaux se décolle progressivement, la couche de matériaux est épaisse et l'ouverture de la porte du matériau est grande. Alors que la couche de matériaux est plus mince et que l’ouverture de la porte du matériau est petite, le contrôle de chaque couche de niveau de matériau dans une certaine étendue des exigences du processus en matière d’épaisseur permet ainsi de contrôler automatiquement le niveau de matériau.
Le vent fort fourni par le ventilateur à la température de la pièce pénètre directement dans la couche de refroidissement par l’orifice inférieur de la couche intermédiaire, refroidissant les matériaux après séchage. Les matériaux de refroidissement acheminés vers le magasin de repas par le convoyeur de vol de repas.
L'équipement consiste principalement en un ensemble coque, un disque, un disque, un sas à air, un dispositif de porte-matériau, un arbre principal, une jauge, un coupleur, une jambe, un réducteur, un moteur, une soufflante, un collecteur de cyclone, etc.

DTC Desolventizer

Why Us


Informations de base sur Oil Extracion

Numéro de modèle: 100-6000t / d

Description du produit
Ligne d'extraction d'huile végétale
Principaux dispositifs: extracteur, désolventiseur-grille-pain avec sécheur-refroidisseur intégré, évaporateur à pression négative, condenseur horizontal en faisceau de tuyaux en acier inoxydable, système de filtrage pour éliminer la mousse de farine de miscella, système de recyclage du solvant des gaz d'échappement, système de circulation pour séparer l'eau du solvant, électrique Système de contrôle
Matières premières applicables: soja, graines de colza, graines de coton, cacahuètes, graines de tournesol, germes de maïs, son de riz, fibres de palmier
Capacité de production: 100-6 000 t / 24h de matières premières
Processus de travail

Section d’extraction d’huile → Refroidisseur de déshydrateur DTDC Désolvantateur → Section de filtration d’huile → Section Évaporation et séparation → Système de condensation et de récupération du solvant → Système d’absorption de paraffine → Système de séparation et de récupération de l’eau → Système de contrôle automatique

(1) Section d’extraction de pétrole
Les clients peuvent choisir l’extracteur rotocel ou l’extracteur à chaîne mobile en fonction de leurs besoins. Pour différentes matières premières, le dégagement des plateaux de grille et la disposition des plateaux de grille seront correctement ajustés pour garantir que le résidu d'huile dans la semoule de graine soit minimal. En outre, les liquides contenus dans la farine de graine seront complètement évacués, ce qui contribuera à une teneur minimale en solvant. En conséquence, la charge imposée au dispositif de désolvuration dans un processus séquentiel sera grandement allégée, ce qui réduira encore la consommation de vapeur.

(2) refroidisseur de dessiccateur de grille-pain de désolvantiseur de DTDC

La machine comprend une couche de pré-désolvantisation, une couche d'échange de chaleur, une couche de désolvantisation, une couche de récupération de chaleur, une couche de séchage et une couche de refroidissement. Les niveaux de matériaux à chaque couche peuvent être contrôlés automatiquement. La pleine utilisation de vapeur secondaire réduit la consommation de vapeur. De la vapeur mélangée sera utilisée pour chauffer le miscella après l’élimination de la mousse, ce qui économisera de l’énergie. Le procédé comprend un repas jaune clair clair, une passivation complète des facteurs antinutritionnels, un temps court requis pour la désolvantisation à haute température et une perte de perte de repas faible.

(3) Section de filtration d'huile

Le processus est conçu pour filtrer les impuretés solides avant l'évaporation par miscella. Les dispositifs utilisés comprennent une pompe de refoulement haute pression, un séparateur centrifuge et un filtre à fonction de scorification. Un effet de filtration optimal peut être obtenu en combinant une filtration précise par séparation centrifuge. Étant donné que le filtre est capable d'éliminer automatiquement les scories, aucune opération manuelle n'est requise.

(4) Section d'évaporation et de séparation

Les dispositifs utilisés dans le processus contiennent un évaporateur, une tour de stripping, un séparateur flash, un échangeur thermique et une unité à vide. Dans des conditions de vide et de pression négative, le solvant dans le miscella sera évaporé et séparé par une évaporation par film croissant et un stripping direct. Après désolvatation complète, on obtiendra de l'huile lixiviée de couleur vive. Pour assurer la stabilité et la fiabilité du système, un système de contrôle PLC automatique est adopté pour contrôler la température d'évaporation et le niveau de vide. La vapeur mélangée et la vapeur d’alimentation pour pompe à vide seront suffisamment utilisées pour l’évaporation. Le transfert de chaleur et le transfert de masse entre les sources froides et chaudes réduisent la consommation de vapeur. En outre, l'oxydation des lipides peut également être empêchée.

(5) Système de condensation et récupération de solvant
Le système comprend principalement un condenseur et un système d’eau de refroidissement en circulation. Dans les conditions de vide, la vapeur de solvant condensable est condensée en liquides pour une utilisation cyclique par transfert de chaleur à paroi de séparation. La structure multipass du condenseur et les réglages appropriés du débit et de la vitesse de circulation de l'eau amélioreront considérablement l'efficacité de la condensation et de la séparation et réduiront considérablement le capital d'investissement et les coûts d'exploitation. De plus, les plaques tubulaires, les déflecteurs et les tubes d'échange de chaleur sont tous fabriqués en acier inoxydable, ce qui facilite le nettoyage et résiste à la corrosion. De plus, un excellent effet de condensation et une longue durée de vie peuvent être pleinement assurés.



(6) Système d'absorption de paraffine

Le système comprend une colonne d'absorption de paraffine, une colonne de désorption de paraffine, un échangeur acoustique, un réservoir de stockage, un punp, un ventilateur de gaz d'échappement, etc. Il est capable de recycler plus de 98% de solvant dans les gaz d'échappement, ce qui réduit les pertes de solvant et protège l'environnement en même temps.
Le système utilise de la paraffine liquide de qualité alimentaire pour adsorber le gaz solvant mélangé aux gaz d'échappement. La vapeur de solvant sera distillée et séparée à l'aide de vapeur surchauffée. Ensuite, la vapeur de solvant obtenue sera recyclée par condensation. Pour assurer une efficacité d'absorption stable et la fiabilité du système, des dispositifs de contrôle automatique sont appliqués pour contrôler des paramètres importants tels que le débit, la température et la pression.

(7) Section de séparation de l'eau et des solvants

Le système comprend un séparateur eau-solvant, un réservoir d'ébullition et une pompe à solvant frais. Il sépare l'eau du solvant en partant du principe que l'eau repousse le solvant et que deux couches liquides se forment dans leur mélange. Pour assurer la stabilité et la fiabilité du système, des dispositifs de contrôle automatique sont appliqués pour contrôler des paramètres importants tels que le débit, la température et le niveau de matériau.

(8) système de contrôle automatique

Dans nos lignes de production, nous utilisons le système de contrôle PLC de Siemens, qui est l’un des systèmes de contrôle automatique les plus répandus dans l’industrie actuelle. Le système de contrôle DCS efficace, stable et avancé comprend une station d’exploitation, une station de contrôle et un réseau de communication. Nous utilisons un automate série S7-400 à grande vitesse et grande capacité au niveau du système de contrôle, un grand écran LCD au niveau de la station d’exploitation, le logiciel de contrôle industriel WINCC 7.0 en tant que logiciel de surveillance et un réseau de bus classé PROFIBUS pour la communication.


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